Este centro torna-se, assim, o hub logístico para o Sul da Europa para a unidade de negócio de Laundry & Home Care, como marcas como Persil, Vernel e Sonasol, entre outras. Esta expansão das instalações aumentará a competitividade da Henkel ao melhorar os prazos de entrega dessas marcas ao mercado, graças à implementação das mais recentes tecnologias da Indústria 4.0 para a automação dos processos, e dará resposta ao aumento da produção, que triplicou após a implementação de uma nova linha de embalagens neste mesmo centro em 2018, bem como do aumento da procura das exportações para os demais países do Sul da Europa.
Este novo armazém de 24 000m², cuja construção teve início em 2019, contou com um investimento de 22 milhões de euros e prevê-se que armazene mais de 500 produtos diferentes. É composta por três áreas distintas, cada uma destinada a realizar tarefas logísticas especificas, o que proporcionará um alto desempenho, flexibilidade e versatilidade. A primeira área é totalmente automatizada com capacidade para 21 000 paletes, e a segunda é uma área convencional com capacidade para armazenar 14 000 paletes, o que permitirá gerir mais de um milhão de paletes por ano de forma eficiente e monitorizada.
A terceira zona, destinada a tarefas de picking e co-packing, satisfaz a necessidade de disponibilizar soluções cada vez mais personalizadas aos clientes, uma tendência que está a crescer, e tem capacidade para movimentar mais de sete milhões de unidades de produtos por ano. Tudo isto a par do actual armazém que a Henkel construiu em 1994, que foi um dos primeiros armazéns automatizados da Península Ibérica e que continuará a operar.
O desenvolvimento deste novo centro logístico é um claro exemplo do compromisso da Henkel com o modelo da Indústria 4.0, baseado na digitalização, na robotização e na implementação de tecnologia de ponta na área da logística, que permitirá agilizar os processos e melhorar ainda mais o time-to-market.
Especificamente, a área automatizada é dividida em cinco blocos, cada um dos quais possui um transelevador com 38 ciclos duplos por hora, além de possuir duas esteiras para carga e descarga automática dos lançadores da área de produção. A eficiência é a chave desse projecto graças à digitalização através da aplicação de um software de gestão inovador que irá reduzir o consumo de energia ao reduzir as ineficiências, enquanto aumenta a capacidade de armazenamento e a segurança dos equipamentos através do novo sistema de transporte para lançadores automáticos. Também a carga e a descarga de paletes dos camiões serão feitas automaticamente.
Dr. Dirk Holbachm CSCO Laundry & Home Care, Corporate Senior Vice President, Managing Director Henkel Global Supply Chain B.V. afirmou que “este novo armazém automatizado é uma nova demonstração do compromisso da Henkel como o centro de Montornés del Vallés, após expandir a capacidade de produção de detergentes com uma nova linha de embalagens de alta velocidade e a construção de um novo Hub europeu para a indústria aeroespacial. É um centro de referência, com mais de 50 anos de actividade, que produz mais de 200 000 toneladas por ano de detergentes, detergentes líquidos e adesivos, emprega mais de 500 pessoas e exporta para mais de 60 países”.
Além disso, este novo centro logístico representa um salto qualitativo em termos de sustentabilidade, um dos pilares estratégicos da empresa, que tem uma visão abrangente do processo logístico que consiste em melhorar a rede de armazéns, otimizar o transporte e expandir o transporte intermodal da rodovia para o comboio. Carlos Ribas, Head of Supply Operations Cluster Western Europe, explicou que “ao construir um novo centro, na Henkel integramos os nossos objetivos relacionados com a eficiência e as energias renováveis já na fase de projeto. Isto está de acordo com o nosso propósito de nos tornarmos uma empresa positiva para o clima até 2040, reduzindo as emissões de CO2 para ajudar a limitar o aquecimento global. Assim, no novo armazém, fizemos um esforço significativo para reduzir a pegada de carbono em 90% e melhorar a sustentabilidade”.
Isto tem sido possível graças à implementação de um novo modelo logístico centralizado – que já não requer a subcontratação de vários armazéns externos que implicam um maior número de viagens e maiores distâncias –, à instalação de 80 painéis solares que alimentam os carregadores das baterias da maquiaria necessária, uma iluminação interior 100% LED e a uma iluminação exterior que só acende ao anoitecer.
PR
